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【項目背景】

2011年11月,某摩托車零部件公司對裝配 A 車間做生產管理精益生產現場診斷,發現以下精益生產相關問題:

○ 成品庫存:目視化管理已經有意識的應用,問題在于目前存貨量水平較高,約占年銷售收入的近25 % ,庫存給制造過程中的種種浪費(如等待、延誤等)。

○ 生產線及半成品管理:工序人員、機器、材料都存在不同的等待,同時加工生產和周轉批量較大,造成較長的生產周期,尤其是存在瓶頸工序,該工序在制品(WIP ) 存量較多,導致生產流程不夠順暢,制約了生產效率。

○ 現場管理6S:裝配線、毛坯鑄造、熱處理車間現場管理和目視管理做了一定工作,但是還處于初級階段。

○ 設備管理:設備故障多發,維修速度慢以及缺乏保養;設備換模具時間長;刀具整備時間長;作業員技能單一等。

精益生產咨詢案例

【項目改善及成效】

經過半年的維持與改善,同時輔以培訓 , 一些精益生產主要問題得到明顯的改善:

○ 在不影響現有產出情況下,較大幅度降低成品庫存總量。 總庫存量減少了 4 0 % 。

○ 按照用戶的需求節拍,進行小批量多頻次的生產和物料周轉(目標:單件流),縮短生產周期。生產提前期 從25天縮短到14天 。

○ 應用快速換模的項目方法(四步法)和技術手段,縮短生產線的換型時間。

○ 運用 IE 工程和看板管理,輔以必要的柔性生產布局設計及多技能員工培訓,改善現有的工藝及流程,消除瓶頸限制,在制品減少57 % ,實現流暢化制造。

○ 全面生產性維護(TPM ):對設備效能作了詳細測定, 并根據以往開機時間的歷史紀錄,分析總體生產效率(OEE ),改進設備維護計劃,提高運行效率 , 在沒有增加設備的前提下,月產量提高了20% ,不良率由10% 降到了6% ,OEE 從原來的45% 提高到70% 。

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此文關鍵詞:精益生產咨詢案例,精益生產線

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